锤片堆焊合金价格多少_锤片堆焊合金价格

1.求详细多级泵拆装过程

2.电焊社会应用方面的问题

3.锻造技术问答的图书目录

4.生铁焊条什么型号

5.影响金属粉碎机的产量因素都有什么

　碳钢、低合金钢、不锈钢、铸铁、铜及铜合金、铝及铝合金 镍基合金焊条 钴基合金焊条 银焊条 合金焊条

焊材通常分为焊丝，焊条

以下是焊丝焊条的一些常用型号 CMC-SKD11-3 硬度 HRC56～58 1.0 1.2 1.6 2.4

焊补冷作钢、冲模、切模、刀具、成型模、工件硬面制作，具高硬度、耐磨性及高韧性之氩焊条。

CMC-SKD61-2 硬度 HRC52～57 1.0 1.2 1.6 2.0 2.4 3.2

焊补热锻模、热切模、热冲模、热加工成型模、热作工具、压铸钢模。

CMC-SKD61 硬度 HRC42～46 0.9 1.2 1.6 2.4

焊补铝铜压铸模、具良好耐热、耐磨、耐龟裂性。

CMC-M3-2 硬度 HRC61～63 1.2 1.6 2.0 2.4

补模拉刀，热作高硬度工具模具、热锻总模、热冲模、螺丝模，耐磨耗硬面、高速度钢。

CMC-MS-3 500度2H时效硬化硬度HRC48-50 1.2 1.6 2.0 2.4

特殊硬化高韧度合金，非常适用于铝重力压铸模、浇口，延长使用寿命3～5倍，可制作非常精密之模具、超镜面（浇口补焊，使用不易热疲劳裂痕）

CmC-12Cr 硬度 HRC52～57 1.0 1.2 1.6 2.4 3.2

专用于Cr12、Cr12MoV系列的模具修补氩焊丝。用于热处理前，可机械加工，可热处理，热处理时尺寸变化小、不易开裂。若须焊补超过3层，可用CMC-30N打底。用于热处理后之Cr12，小面积可不预热。熔金硬度足够，可机械加工。

CMC-S45H 硬度 HRC52～57 1.0 1.2 1.6 2.0 2.4 3.2

专用于S45C制作刀口之模具焊丝。鉴于模具产业对于成本之要求，交期渐紧的市场变化，所演进之模具刀口制作方式；在十分容易取得之S45C、A3、P20等模具钢局部，以焊接方式加强机械性能与硬度，主要用于：玻璃纤维模具、薄板五金冲压模…等刀口部位

CMC-Magic1 硬化后硬度 HRC50～54 1.2 1.6 2.4

极度不易开裂，可用碳含量较高的热处理后钢种熔金细密，用于拉伸模可大幅减少高张力钢板与普通钢板弯曲、拉伸成型时的刮痕 CMC-30N 0.9 1.2 1.6 2.0 2.4 3.2 龟裂之焊合，异种合金之对接与过渡，硬面制作之打底，高硬度钢之接合。

CMC-60N 1.6 2.4 用于高温作业环境之模具打底，耐热性奇佳，高硬度钢之接合。

CMC-61N 1.2 1.6 2.4 铸铁与高碳钢之接合，锌铝压铸模龟裂，焊合重建、铣铁焊补

CMC-67N 1.6 2.4 3.2 适合铸铁(铣铁)焊补、易雕刻加工。

CMC-SSH 1.6 2.0 2.4 专用于S45C 与铸钢制作硬面之模具焊丝。用于S45C与铸钢等模具钢局部，以焊接方式加强光洁度与硬度，主要用于：玻璃纤维模具、五金冲压模。 CMC-75 硬度 HRC 25～27 1.0 1.2 1.6 2.4

适用于塑料射出模之氩焊丝，蚀花性良好。使用于鞋模焊补，易雕刻加工。

CMC-PDS-3 硬度 HRC 28～30 0.9 1.0 1.2 1.6

适用于塑料射出模之氩焊丝，耐热模、抗腐蚀模，切削性，蚀花性良好。

CMC-718H 硬度 HRC 30～33 0.9 1.0 1.2 1.6

适用于塑料射出模之氩焊丝。焊后机械加工性良好，材质均匀纯度高、抛旋光性良好，光蚀刻花性良好

CMC-2738 硬度 HRC 32～35 0.9 1.0 1.2 1.6

大型射出成型模，耐热模，抗腐蚀模，蚀花性良好，具备优良加工性能，易切削和电蚀。光蚀刻花性优异

CMC-P20 硬度 HRC 30 0.9 1.0 1.2 1.6 2.0 2.4

塑料射出模，耐热模（铸铜模）

CMC-P20H 硬度 HRC 30～33 1.0 1.2 1.6

在原有产品CMC-P20的优点上加强硬度

适用于塑料射出模之氩焊丝。焊后机械加工性与蚀花性良好，材质均匀硬度高

CMC-P20Ni 硬度 HRC 30 0.9 1.2 1.6 2.4

在原有产品CMC-P20的优点上加强抛光性能适用于塑料射出模之氩焊丝。焊后机械加工性与光蚀刻花性优异

CMC-NAK80 硬度 HRC 35～40 0.9 1.2 1.6 2.4

塑料射出模，镜面钢

CMC-NAK100 硬度 HRC 35～40 0.9 1.6

在原有产品CMC-NAK80的优点上加强抛光性能

有极优良的抛光性要求

CMC-S136H 硬度 HRC50～54 0.9 1.2 1.6 2.4

防酸模具钢，适合生产PS、SAN等塑料射出模之专用氩焊条。焊后具有优良的抗腐蚀性、抛光性与耐磨性，机械加工性佳、淬硬时具有优良的稳定性。

CMC-2316 硬度 HRC30～34 1.2 1.6

防酸模具钢，适合PVC、POM、CA CMC-EMagic6 HRC 54～59 2.6 3.2CMC EMagic6为一高效型刀口焊条，实现低电流，高熔填率之理想；焊后熔金具优异韧性且耐冲击，饱满光滑，附着性佳，自动退壳，可机加工；适合于冷作钢损坏堆焊，特别适用于大型冲压模冲切部位。对于剪切工具的生产中，同样可以通过堆焊于低合金或一般的钢材上制作剪切边。

CMC-EMagic10 HRC 55～58 2.5 3.2

CMC EMagic10为一W、Cr含量较高之高效型刀口焊条，实现低电流，高熔填率之理想；适用于高速冲击之冲压模具刀锋与冲头，焊后熔金饱满光滑，附着性佳，自动退壳，可机加工，在高速高温的冲压工作环境下，也可保持耐磨性；特别适合于淬火硬化后模具损坏修复堆焊，仅一层可得较高硬度。熔金可随SKD11淬火，仍有高硬度。

CMC-Emagic7 HRC 52～55 3.2*350mm

CMC-Emagic7 为一可直接焊于铸铁与铸钢之神奇电焊条，焊接附着性佳，从第1层开始即可得高硬度，如果注意道间温度，则不会随着焊层数增加而降低硬度；另外，直接焊于热处理后的Cr12MoV钢上，有较高的硬度表现，特殊碱性包覆可减少气孔产生；可平焊、立焊、角焊，熔填率奇高，可加速焊补效率，于交流焊时起火性稍差。

CMC-E58 HRC 57~59 2.4, 3.2, 4.0

抗磨耗，硬度安定性高.适合于冷作钢损坏堆焊，特别是用于冷锻模、压延模、刀模、汽车冲压模、五金冲压模的切角、边。对于剪切工具的生产中，同样可以通过堆焊于低合金或一般的钢材上作为剪切边。也可以应用于耐磨耗机件之硬面制作。

CMC-ECI55 HRC 55-58 3.2*350mm

特别适合用于深抽模具的R角修复与高硬度之拉延部位制作。可直接焊补于铸铁模具GGG70L、FCD、GM241等…熔金细密、具极高的耐磨硬度、易抛光。属高效焊条(熔填效率 120%)球墨铸铁、灰口铸铁与火焰淬火铸钢也可直接堆焊。

CMC-E46N HRC 45-48 2.4, 3.2

直接在铸铁上施焊，对于冲压模的金属磨耗非常有效。焊接金属第一层为奥氏体组织；从2层开始为马氏体组织耐磨耗性好。火焰淬火铸铁也可直接堆焊。

CMC-E46H HRC 44-49 3.2*350mm

特别适合用于钼铬铸铁模具的R角修复与拉延部位制作。熔金细密、易抛光可防止钣件的刮伤；硬度高，适用于高要求的拉延筋制造。球墨铸铁、灰口铸铁与火焰淬火铸钢也可直接堆焊。

CMC-E45 HRC 48~52 2.6, 3.2, 4.0

为一接合性较好之中硬度钢焊条，适用于空冷钢、铸钢：如ICD5、7CrSiMnMoV…等等。汽车板金覆盖件模具及大型五金板金冲压模具之拉延、拉伸部位修补，也可用于硬面制作。

CMC-E64N 3.2*350mm

铸铁用焊条，强度高、塑性好。适用于灰口铸铁及球墨铸铁、可机械加工。

CMC-ENCD HRC 25～28 3.2*350mm

可直接在铸铁上施焊，特别适用于MoCr铸铁与球墨铸铁之焊补。为一低硬度铁基铸铁焊条，焊后可加工，且由于与铸铁之成分十分接近，所以不产生一般铸铁焊条之色差问题，且焊后可随同铸铁进行热处理。焊接性能良好，无气孔，裂痕。

CMC-E62N 3.2*350mm

特别适用于铸铁模具，由于含镍量减低，所以可降低成本，铸钢模硬面制作打底缓冲层。

CMC-E12HA HRC 57-59 2.4, 3.2, 4.0

优异的红条，广泛使用于热锻、冷冲模、 抗磨耗硬面制作, 硬度安定性高, 使用于热锻模、冲压模、延压模、整边切模、车模、热滚压轮、耐磨耗机件之硬面制作。

CMC-E60A HRC 60~62 2.6, 3.2

硬度稳定性高，耐中高温磨耗。适用于中碳钢，低合金钢之硬面制作，耐磨耗之刀具机件修补，车模，热锻冷锻切口模具焊补。

CMC-E30N 高张力、高韧度 2.6, 3.2

高硬度钢之接合，钢模座固定，铸钢模硬面制作打底缓冲层，龟裂之焊合。

CMC-E61N 3.2*350mm

适于各种铸铁，合金铸铁，钢与铸铁接合，镍及其合金等，或耐水压铸件之焊接。

CMC-E7W（停产） HRC 53～55 3.2, 4.0

适用于空冷钢（ICD5）或铸钢之刀口制作与损坏堆焊，特别是用于制作汽车钣金模切边、冲孔、翻边部位，轻工钣金冲压模的切角、边。对于剪切工具的生产中，同样可以通过堆焊作为剪切边。也可以应用于耐磨耗机件之硬面制作。

CMC-E47N HRC 44～50 3.2*350mm

可直接在铸铁上施焊之焊条，使用于铸铁模之刀口、延压部位十分方便。

CMC-EH10 HRC 46～52 3.2, 4.0

适用于中大型热锻模的生产、修复与表面再造。由于降低了铬含量，且提高钼、钨、钒的合金成分，形成高温磨耗与韧性的良好平衡，大幅提高截面积较大的热作模具使用寿命。广泛使用于中大型热锤锻模、热锻模具、热重力压铸模、耐磨耗机件之硬面制作。

CMC-EH13 HRC 55～58 2.4, 3.2

适合于热加工工具耐损坏焊补，特别是热切工具，热剪工具，热刨工具的切角边。对于在剪切加工工具的生产中，同样可以通过焊补在低合金或一般的钢上作为剪切边。 CMC-W Magic2 0.4 0.5 适用各种锻造用模具钢之镭射(激光)焊丝，硬度稳定性高、耐高温与冲击。CMC-W 718N 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6在原有CMC-W718的优点上，加强抛光性能，焊后机加工容易，咬花蚀纹性能良好。

CMC-W 718H 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 适用于塑料射出模之激光焊丝。焊丝机械加工性良好，材质均匀纯度高、抛光性良好，光蚀刻花性良好。

CMC-W 2738 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 焊补塑料射出模、耐热模，具备优良加工性能，易切削、抛光、电蚀、刻花性良好之激光焊丝。焊补塑料射出模、耐热模，具备优良加工性能，易切削、抛光、电蚀，刻花性良好之镭射激光焊丝。

CMC-W P20 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 焊补塑料射出模、耐热模（铸铜模）。

CMC-W P20H 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 在原有产品CMC-WP20的优点上加强耐磨耗性能，适用于修补塑料射出模、蚀花抛光性能良好。

CMC-W PX5 0.2 0.3 0.4 焊补塑料射出模、耐热模、抗腐蚀模、蚀花性良好，具备优良加工性能，易切削抛光和电蚀。

CMC-W NAK80 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 焊补塑料射出模、镜面钢。

CMC-W NAK100 0.3 0.4 在原有产品CMC-WNAK80的优点上加强抛光性能，具有极优良抛光性要求之镭射激光焊丝。

CMC-W S136N 0.2 0.3 0.4 0.5在原有产品CMC-WS136的优点上加强抛光性能，同时避免了焊接后镕金上的水波纹路，大大减轻焊后的抛光加工时间。

CMC-W S136H 0.2 0.3 0.4 0.5 焊补塑料射出模，抗腐蚀、渗透性良好。

CMC-W 2316 0.2 0.3 0.4 焊补塑料射出模，抗腐蚀、渗透性良好。

CMC-W 2083 0.2 0.3 0.4 0.5 焊补塑料射出模，抗腐蚀、渗透性良好。

CMC-W 618HH 0.2 0.3 0.4 焊补塑料射出模、耐热模。

CMC-W 60N 0.3 0.4 用于耐高温钢之打底与接合，铸钢焊补沙孔缺陷。适用玻璃模具之镭射(激光)焊丝，焊后表面光亮。

CMC-W 60 0.2 0.3 0.4 适用于鞋模焊补，易雕刻加工。

CMC-W 75 0.2 0.3 0.4 焊补塑料射出模、蚀花性良好。适用于鞋模焊补，易雕刻加工

CMC-W SKD61H 0.2 0.3 0.4 0.6 焊补铝铜压铸模、具良好耐热、耐磨、耐龟裂性良好、塑料模具之堆焊(EPN)焊补之激光焊丝

CMC-W SKS3 0.2 0.3 0.4 0.5 焊补刀具、冲模、切模高耐磨性之镭射激光焊丝。

CMC-W Nitride 1 0.3 0.4 用于氮化后模具，要求气孔最少，硬度不高之情况

CMC-W Nitride2 0.2 0.3 0.4 0.5 用于氮化后模具，要求硬度高，气孔少之情况

CMC-W 8407H 0.2 0.3 0.4 0.6 适用各种压铸模具之镭射(激光)焊丝，硬度稳定性高、耐高温与挤压，不易磨损。

CMC-W 8407 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 焊补锌、铝、锡等有色合金及铜合金之压铸模。

CMC-W QRO90 0.2 0.3 0.4 0.6 焊补热锻模、热切模、热冲模、热加工成型模、热作工具、压铸模钢。

CMC-W SKD61 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 焊补铝铜压铸模、具良好耐热、耐磨、耐龟裂性。

CMC-W SKD11-3 0.2 0.3 0.4 焊补冷作钢、冲模、切模、刀具、成型模、工件硬面制作。

CMC-W 30N 0.2 0.3 0.4 高硬度钢之接合，硬面制作之打底，龟裂之焊合。

求详细多级泵拆装过程

锯齿尖端宽度大于锯身厚度的部分。锯割时如果锯路名义宽度与锯身宽度相等时，由于木材的弹性回复，锯路壁对锯身在一定压力下摩擦，使锯身发热，甚至不能工作，这种现象称夹锯。防止夹锯关键在于加宽锯路，使锯齿尖端宽度大于锯身厚度，即“锯料”。锯料各部名称见图1。锯料大小与锯割的木材软硬、含水率和锯割方向有关。

图1形成锯料的方法

有拨料、压料和堆焊锯料3种。

拨料

将齿尖向两侧分开。有一左一右的双路型和一左一右一中的三路型以及两齿向左两齿向右等各种方式。拨料齿多用于圆锯、框锯和小带锯。拨歪位置一般距齿尖1/3～1/4齿高处为宜。拨料通常用拨料器和砸料锤形成，也可在专用机械上进行。图2是拨（砸）料工具和设备。

图2压料

是用压料器（机）将齿尖送入压料顶与压料轴之间，通过压力使齿尖塑变而宽度凸出于锯身平面。压料具有锯片两侧受力相等，不易横向振动，当料面光洁、齿距相等时每齿进给量可比拨料提高25%等优点。但切削阻力和能耗均大于拨料，只适于纵向锯割。压料时先将锯身夹在床架上，在齿喉和齿背两面涂以青铜石墨润滑脂或硫化钼膏或粉笔末，然后送入压料器，通过压料轴的偏心作用将齿尖挤扁。图3是压料工作示意图。压料轴与压料顶的硬度大于锯的硬度，以HRC 58～63为宜。压料轴的直径按锯的厚度选择。

图3堆焊锯料

是伴随硬质合金强化锯齿的同时形成的。有气焊、电阻焊等方法。气焊是在室温18℃以上时将齿尖朝上用微型焊炬，先将齿尖加热到微熔状时将合金焊条熔滴齿尖上，焊条有钨铬钴硬质合金的，也有廉价高铬铸铁的，焊条直径比锯厚大0.5～1毫米为宜。电阻焊是在室温18℃以上时将经过淬火的圆柱状高速钢焊粒自动送至齿尖上方，然后利用上电极在接触压力为490千帕时将焊粒压在齿尖上，当压稳时，自动发出焊接信号，大约0.8秒焊接一个齿。每齿热影响区要在480℃左右回火处理。焊粒是在切粒机与磨粒机上制成的。

整料

对初形成锯料的再造型。受某些因素影响，不论用什么方式形成的锯料都会发生不同程度不规则现象，需要整型。有塑变和磨削二法。塑变是利用锯钢的可塑性以挤料器（机）从锯料侧面挤压。磨削是在专用砂轮机上进行，有多种机床，中国产有Ma-8245型和PMH型，磨削整料更适于硬质合金堆焊锯料。

电焊社会应用方面的问题

1、泵盖：先卸下泵盖与泵体之间的连接螺母，然后用手锤垫以纯铜棒敲击泵盖，这样便可以将其拆下，若带有顶出螺栓，则可用顶出螺栓定下。

2、叶轮：拧下叶轮螺母，用木锤或铅锤沿叶轮四周轻轻击打即可拆卸下，若叶轮锈蚀在轴上时，可先用洗油或汽油浸洗后再进行拆卸工作。

3、泵体：先卸下托架轴承体与托架间的连接螺母，接着取下泵体。再卸下填料压盖取出在填料焊体内的填料。

4、泵轴：卸下托架轴承体上的前、后轴压盖，再用纯铜棒由轴的前方向后(即向联轴器方向)敲打，即可把轴取下。

5、最后，便是将拆卸完的泵体零件进行归类存放保管

锻造技术问答的图书目录

先看看这些

（一）知识掌握点

1、熟悉有关的焊接工程术语，了解焊接常用材料的基础知识；

2、通过训练，初步获得焊接的基本工艺知识；

3、掌握焊接生产过程的基本概念，了解焊接技术的实际知识，为以后课程打下基础；

4、了解焊接的安全技术知识，做到安全训练；

（二）能力训练点

通过对简单工件进行焊接，培养学生的焊接工艺分析能力，动手操作能力，为今后从事生产技术工作打下坚实的基础。

（三）素质培养点

1、通过训练使学生建立起经济观点，质量观点和理论联系实际的科学态度；

2、对学生进行思想作风教育，使其在生产劳动中遵守纪律，爱护国家财产；

二、大纲重点、学习难点和化解方法

（一）大纲重点

1、焊接的基本概念，手弧焊机的种类、构造、性能、特点和使用方法；

2、焊接电弧的组成及溶池的组成；

3、焊条的组成和作用，常用的结构焊条的种类、牌号、含义及应用；

4、手弧焊机接线方法；

5、手工电弧焊的电流的调节，引弧与灭弧，运条及平堆焊焊接方法；

6、常见的焊接接头形式，坡口及焊接的空间位置；

7、手工电弧焊的安全技术。

（二）学习难点

1、焊接电弧的组成及溶池的组成；

2、焊接规范的选择；（如焊接电流、焊接速度、电弧长度、焊条角度）

3、常见焊接缺陷及产生的原因。

（三）难点化解办法

1、对一些基础概念，仔细、重点地讲解；

2、通过画一些示意图，讲解那些不容易观察和注意的情况；

3、通过实际操作，使理论和实践有机地结合在一起。

三、教学

单元

教学形式

主要内容

目标

用时

备注

1

课堂讲授

焊接的意义、应用及分类

了解

10分钟

举例

2

课堂讲授

手工电孤焊

熟悉掌握

60分钟

画图简单示范

3

课堂讲授

焊缝的接头形式，空间位置及坡口

了解

15分钟

画图

4

课堂讲授

常见焊接缺陷及产生的原因

了解

15分钟

画图

5

课堂讲授

电弧焊的安全技术

了解

10分钟

举例

6

操作示范

手工电弧焊的电流调节，引弧、灭弧、运条、平焊与堆焊等焊接方法

熟悉掌握

20分钟

实际操作

7

学生操作

同上

同上

1天

考试

设计说明

1、首先讲授焊接的基本概念，应用和分类，使学生了解什么是焊接，焊接的分类方法和具体形式。并承上启下的指出手弧焊是目前应用最普遍的，也是其他种类焊接方法的基础。

2、着重讲授手工电弧焊的特点，设备和工具，焊条的组成和分类，电焊机的接线方法，电弧的引燃、运条以及运条方法。

3、理论上了解手工电弧焊的一些基础知识，还需要掌握焊条直径、焊接电流、电弧电压、焊条角度、焊接速度这些常见焊接规范是如何选择的。

4、通过画图使学生知道焊缝的基础知识。（如接头形式、空间位置和坡口以及缺陷）

5、做什么工作，安全都是第一位的。通过讲授安全技术使学生懂得若不遵守安全操作规程，就可能引起触电、灼伤、火灾、爆炸和中毒等事故。

6、以上5个单元是课堂讲授的基本理论知识，从第6单元开始实际操作，操作前应把操作时的一些注意事项讲清楚，如安全、节约使用焊条、焊件、组织纪律等，说明以后就可以进行示范操作，示范操作时，学生应注意观察指导老师焊接时焊接规范是如何选择的。（如焊接电流及“三度”等）

7、学生操作时，开始应以摩仿指导老师的焊接动作为主，并开动脑筋，找出自己焊接时的不足之处，下次改正。

四、物质准备（以组为单位）

1、设备：BX1-300-1型焊机1台；

2、工具：焊钳一个，面罩二个，刨锤一支。

3、材料：E4303型Ф3.2电焊条2公斤，低碳钢板二块，规格 180×120×10。

4、教具：标准教件，粉笔，挂图等。

五、教学过程

单元1-6手工电弧焊（理论部分）

导入：手工电弧焊是其它焊接方法的基础，在我们这三天的实习中要进行实践操作，所以是本教学方案的重点。时间安排约2个小时（课堂讲授为主）。

单元1、焊接的意义、应用和分类

焊接是用加热或加压，或加热又加压的方法，在使用或不使用填充金属的情况下，使两块金属连接在一起的一种加工工艺方法。

焊接是现代工业生产中不可缺少的先进制造技术，随着科学技术的发展，焊接技术越来越受到各行各业的密切关注，广泛应用于机构、冶金、电力、锅炉和压力容器。建筑、桥梁、船舶、汽车、电子、航空航天、军工和军事装备等生产部门。

焊接的分类方法很多，若按焊接过程中金属所处的状态不同，可把焊接方法分为熔焊、压焊和钎焊三大类，每一类又包括许多焊接方法。

熔焊是在焊接过程中，将焊件接头加热至融化状态而不加压力完成的焊接方法。如气焊、手工电弧焊等。

压焊是在焊接过程中，对焊件施加压力（加热或不加热）以完成焊接的方法。如电阻焊、摩擦焊等。

钎焊是在焊接过程中，用比母材熔点低的金属材料作钎料，将焊件和钎料加热到高于钎料但低于母材熔点的温度，利用液态钎料润湿母材，充填接头间隙并与母材相互扩散实现连接焊件的方法。如软钎焊（加热温度在450度以下?锡焊）硬钎焊（加热温度在450度以上?铜焊）。

其中手工电弧焊是目前应用最普遍的，也是其他种类焊接方法的基础。

单元2、手工电弧焊

（一）电弧焊的特点

手工电弧焊是利用手工操纵焊条进行焊接的电弧焊方法，简称手弧焊。其特点：

1、设备简单。

2、操作灵活方便。

3、能进行全位置焊接适合焊接多种材料。

4、不足之处是生产效率低劳动强度大。

什么叫电弧？在两电极间的气体介质中强烈而持久的放电现象称之为电弧，电弧放电时，一方面产生高温，同时产生强光，手弧焊就是利用电弧产生的高温熔化焊条和焊件，使两块分离的金属熔合在一起，从而获得牢固的接头。

手弧焊是以焊条和焊件作为两个电极，被焊金属称为焊件或母材。焊接时因电弧的高温和吹力作用使焊件局部熔化。在被焊金属上形成一个椭圆形充满液体金属的凹坑，这个凹坑称为熔池。随着焊条的移动熔池冷却凝固后形成焊缝。焊缝表面覆盖的一层渣壳称为熔渣。焊条熔化末端到熔池表面的距离称为电弧长度。从焊件表面至熔池底部距离称为熔透深度。如图1所示。

图1 手工电孤焊示意图

焊接时如何区分熔池和熔渣？

焊接时，焊条垂直正下方最亮的部分是熔池，而暗红色，流动性较好的液体是熔渣，应当注意的是熔渣不应该超前。

（二）手弧焊的所用设备和工具

提问：手弧焊主要设备是什么？

1、设备

手弧焊的主要设备是电焊机，电弧焊时所用的电焊机实际上就是一种弧焊电源，按产生电流种类不同，这种电源可分为弧焊变压器（交流）和直流弧焊发电机及弧焊整流器（直流）。

1) 弧焊变压器：它实际上是一种特殊的降压变压器。它将220伏或380伏的电源电压降到60—80伏 （即焊机的空载电压）以满足引弧的需要。焊接时电压会自动下降到电弧正常工作所需的电压（30—40伏）。输出电流从几十安到几百安，可根据需要调节电流的大小。

弧焊变压器结构简单，价格便宜，工作噪声小，使用可靠，维修方便，应用很广。缺点是焊接时电弧不稳定。

直流弧焊发电机：是由交流电动机和直流发电机组成，电动机带动发电机旋转，发出满足焊接要求的直流电。直流弧焊发电机焊接时电弧稳定焊接质量较好，但结构复杂，噪声大，价格高，不易维修。因此，只应用在对电流有要求的场合。另外，因耗材多，耗电大，故这种以电动机驱动的弧焊发电机我国已不再生产。

弧焊整流器：近年来，弧焊整流器也得到了普遍应用。它是通过整流器把交流电转变直流电。它即弥补了交流电焊机电弧稳定性不好的缺点，又比一般直流弧焊发电机结构简单，维修容易，噪声小。

用直流弧焊电源焊接时，由于正极和负极上的热量不同，所以分为正接和负接两种方法。如图2所示。把焊条接负极，称为正接法；反之称为负接法。焊接厚板时，一般用直流正接法，这时电弧中的热量大部分集中在焊件上，有利于加快焊件熔化，保证足够的熔深。焊接薄板时，为了防止烧穿，常用反接。

手工电弧焊机的型号是按统一规定编制的，它用汉语拼音字母和阿拉伯数字表示。型号的编制次序及含义如图3及表1所示。

表1 电焊机型号代表字母及数字

大类

小类

基本规格

名称

代号

名称

代号

焊接发电机

A

下降特性

性

多特性

X

P

D

额定电流（A）

焊接变压器

B

下降特性

性

X

P

焊接整流器

Z

下降特性

性

多特性

X

P

D

提问： 1、BX1?---300---1型号电焊机各字母和数字的含义？

2、工具

1) 焊接电缆：它是焊接专用电缆线，用紫铜制成，要求有一定的截面积，良好的导电性、绝缘性和柔软性。作用是传导电流。

焊钳：它作用是夹持焊条和传导电流。

面罩：它的作用是保护眼睛和面部，以免弧光的灼伤。

刨锤；用以清掉覆盖在焊缝上的焊渣。

（三）电焊条

1、焊条的组成和作用

焊条由焊芯（金属芯）和药皮组成

1）焊芯是焊接用专用的金属丝，是组成焊缝金属的主要材料。焊接时焊芯的主要作用：一是作为一个电极起传导电流和引燃电弧的作用。二是熔化后作为填充金属与熔化后的母材一起形成焊缝。为了保证焊缝质量，对焊缝金属的化学成分有较严格的要求。因此，焊芯都是专门冶炼的，碳、硅含量较低，硫、磷含量极少。

焊条的直径用焊芯的直径表示，焊条直径的规格有Φ1.6、Φ2.5、Φ3.2、Φ4、Φ5、Φ6毫米几种，长度200-550毫米不等。而我们实习用焊条直径为Φ3.2毫米，长度为350毫米。

2）在手工电弧焊时焊条中的药皮的主要作用是：

① 机械保护作用：利用药皮熔化后释放出的气体和形成的的熔渣隔离空气，防止有害气体侵入融化金属。

② 冶金处理作用：去处有害杂质（如氧、氢、硫、磷）和添加有益的合金元素，使焊缝获得合乎要求的化学成分和机械要求。

③ 改善焊接工艺性能：使电弧燃烧稳定，飞溅少，焊缝成型好，易脱渣等。

2、电焊条的分类

1）根据焊条药皮的性质不同，焊条可以分为酸性焊条和碱性焊条两大类。药皮中含有多量酸性氧化物（TiO2、SiO2 等）的焊条称为酸性焊条。药皮中含有多量碱性氧化物（CaO、Na2O等）的称为碱性焊条。酸性焊条能交直流两用，焊接工艺性能较好，但焊缝的力学性能，特别是冲击韧度较差，适用于一般低碳钢和强度较低的低合金结构钢的焊接，是应用最广的焊条。碱性焊条脱硫、脱磷能力强，药皮有去氢作用。焊接接头含氢量很低，故又称为低氢型焊条。碱性焊条的焊缝具有良好的抗裂性和力学性能，但工艺性能较差，一般用直流电源施焊，主要用于重要结构（如锅炉、压力容器和合金结构钢等）的焊接。

2）按焊条的用途不同，焊条可分为结构钢焊条（碳钢焊条及低合金焊条）、不锈钢焊条、铸铁电焊条、耐热钢电焊条、低温电焊条、堆焊焊条、铜和铜合金、镍和镍合金、铝及铝合金焊条等，其中结构钢焊条应用最广。

3、碳钢焊条的编制

碳钢焊条的型号由字母“E”四位数字组成。字母“E”表示焊条；前两位数字表示熔敷金属抗拉强度的最小值，碳钢焊条分E43(熔敷金属抗拉强度≥420Mpa)和E50(熔敷金属抗拉强度≥490Mpa)两个系列；第三位数字表示焊条的焊接位置，“0”及“1”表示焊条适用于全位置焊接（平、立、仰、横焊），“2”表示焊条适用于平焊及平角焊，“4”表示焊条适用于向下立焊；第三位和第四位数字组合时表示焊接电流种类及药皮类型，见表2。

表2 焊接电源种类及药皮类型

数字

药皮类型

焊接电源种类与极性

00

特殊型

交流或直流正反接

01

钛铁矿型

交流或直流正反接

03

钛钙型

交流或直流正反接

08

石墨型

交流或直流正反接

10

高纤维素钠型

直流反接

11

高纤维素钠型

交流或直流反接

12

高钛钠型

交流或直流正接

13

高钛钾型

交流或直流正反接

14

铁粉钛型

交流或直流正反接

15

低氢钠型

直流反接

16

低氢钾型

交流或直流反接

18

铁粉低氢型

交流或直流反接

20

氧化铁型

交流或直流正接

22

氧化铁型

交流或直流正反接

23

铁粉钛钙型

交流或直流正反接

24

铁粉钛型

交流或直流正反接

27

铁粉氧化铁型

交流或直流正接

28

铁粉低氢型

交流或直流反接

提问：2 、E4303和 E4315型号焊条表示的意义？

（四）手工电弧焊技术

1、电焊机的接线方法如图4所示。

2、电孤的引燃方法

手工电弧焊的引燃方法是用接触法。具体应用时又可分为划擦法和敲击法两种。划擦法引弧动作似划火柴，对初学者来说易于掌握，但容易损坏焊件表面。敲击法引弧由于焊条端部与焊件接触时处于相对静止的状态，操作不当，容易造成焊条粘住焊件。此时，只要将焊条左右摆动几下就可以脱离焊件。

3、运条

电弧引燃后，迅速将焊条提起2—4毫米进行焊接，焊接时应有三个基本动作：

1）焊条中心向熔池逐渐送进，以维持一定的弧长，焊条的送进速度应与焊条熔化的速度相同。否则会产生断弧或焊条与焊件粘连现象。

2）焊条的横向摆动，以获得一定的焊缝宽度。

3）焊条沿焊接方向逐渐移动，移动速度的快慢影响焊缝的成型。

4、手工电弧常用的运条方法：

1）直线形运条法 由于焊条不作横向摆动，电弧较稳定能获得较大的熔深，但焊缝的宽度较窄。

2）锯齿形运条法 锯齿形运条法是焊条端部要作锯齿形摆动。并在两边稍作停留（但要注意防止要边）以获得合适的熔宽。

3）环形运条法 环形运条法是焊条端部要作环形摆动。

。5、焊缝的起头和收尾

1）焊缝的起头

提问：为什么要把焊缝的起头和收尾拿出来单讲？

焊缝的起头就是指开始焊接的部分，由于引弧后不可能迅速使这部分金属温度升高。所以起点部分的熔深较浅，焊缝余高较高。为了减少这种现象，可以用较长的电弧对焊缝的起头处进行必要的预热，然后适当地缩短电弧的长度再转入正常焊接。

焊缝的收尾

焊缝的收尾时由于操作不当往往会形成弧坑，降低焊缝的强度，

产生应力集中或裂纹。为了防止和减少弧坑的出现，焊接时通常用三种方法：

划圈收弧法，适合于厚板焊接的收尾。

反复断弧收尾法，适合于薄板和大电流焊接的收尾。

回焊收弧法，适合于碱性焊条的收尾。

（五）焊接工艺参数

焊接工艺参数（也称焊接规范）。手工电弧焊的工艺参数通常包括焊条类型及直径、焊接电流、电弧电压、焊接速度和焊接角度。

1、焊条直径的选择

为了提高生产效率，应尽可能地选用大直径的焊条，但是焊条直径大往往会造成未焊透和焊缝成型不良。焊条直径的选择通常可以从以下几个方面考虑：

1）焊件的厚度，厚度较大的焊件应选用较大直径的焊条。

2）焊缝的位置，平焊时应选用较大直径的焊条。立焊、横焊、仰焊时为减小热输入，防止熔化金属下淌，应用小直径焊条并配合小电流焊接。

3）焊接层数，多层焊时为保证根部焊透 ，第一层焊道应用小直径焊条焊接，以后各层可以用较大直径焊条焊接，以提高盛产率。

4）接头形式，搭接接头、T形接头多用作非承载焊缝，为提高生产效率应用较大直径的焊条。

2、焊接电流的选择

增大焊接电流能提高生产效率。使熔深增大，但电流过大易造成焊缝咬边和烧穿等缺陷，降低接头的机械性能。焊接时，焊接电流的选择可以从以下几个方面考虑：

1）根据焊条直径和焊件厚度选择。焊条直径越大，焊件越厚，要求焊接电流越大。平焊低碳钢时，焊接电流I(单位A)与焊条直径d(单位mm)的关系式为：

I = (35---55)d

2）根据焊接位置的选择。在焊条直径一定的情况下,平焊位置要比其它位置焊接时选用的焊接电流大。

提问：3、在一块10毫米厚低碳钢上，用直径为3.2毫米的焊条，焊一道平焊缝，应用多大焊接电流？

3、电弧电压的选择（电弧长度的选择）

电弧电压的大小是由弧长来决定。电弧长则电压高，电弧短则电压低。在焊接过程中应用不超过焊条直径的短电弧。否则会出现电弧燃烧不稳、保护不好，飞溅大，熔深小，还会使焊缝产生未焊透、咬边和气孔等缺陷。

4、焊接速度

单位时间内完成的焊缝长度称为焊接速度。焊接速度过快或过慢都将影响焊缝的质量。焊接速度过快，熔池温度不够，易造成未焊透、未融合和焊缝过窄等现象。若焊接速度过慢，易造成焊缝过厚、过宽或出现焊穿等现象。掌握合适的焊接速度有两个原则：一是保证焊透，二是保证要求的焊缝尺寸。

5、焊条角度的选择

单元3、焊缝的接头形式、空间位置及坡口

（一）焊缝的接头形式

手工电弧焊的接头形式有对接、搭接、角接和T形接四种，如图5所示

（二）焊缝的空间位置

按焊缝的空间位置不同可分为：

1、平焊：水平面的焊接；如图6(a)所示。

2、立焊：垂直平面，垂直方向上的焊接；如图6(b)所示。

3、横焊：垂直平面，水平方向上的焊接；如图6(c)所示。

4、仰焊：倒悬平面，水平方向上的焊接。如图6(d)所示。

（三）坡口

对接接头是应用最多的接头形式。当被焊工件较薄（板厚小于6毫米）时，在焊接接头处只要留有一定间隙就能保证焊透。当焊件厚度大于6毫米时，为了保证能焊透按板厚的不同，需要在接头处开处一定形状的坡口。对接接头常见的坡口形状如图7所示。

单元4、常见的焊接缺陷及其产生的原因

在焊接过程中，由于焊接规范选择、焊前准备和操作不当，会产生各种焊接缺陷，常见的有。

（一）焊缝尺寸不符合要求

主要是指焊缝过高或过低、过宽或过窄及不平滑过渡的现象。产生的原因是：

1、焊接坡口不合适。

2、操作时运条不当。

3、焊接电流不稳定。

4、焊接速度不均匀。

5、焊接电弧高低变化太大。

（二）咬边

主要是指沿焊缝的母材部位产生的沟槽或凹陷。产生的原因是：

1、工艺参数选择不当，如电流过大、电弧过长。

2、操作技术不正确，如焊条角度不对，运条不适当。

（三）夹渣

主要是指焊后残留在焊缝中的熔渣。产生的原因是：

1、焊接材料质量不好。

2、接电流太小，焊接速度太快。

（四）弧坑

主要是指焊缝熄弧处地低洼部分。产生的原因是：操作时熄弧太快，未反复向熄弧处补充填充金属。

（五）焊穿

主要是指熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。产生的原因是：

1、焊件装配不当，如坡口尺寸不合要求，间隙过大。

2、焊接电流太大。

3、焊接速度太慢。

4、操作技术不佳。

（六）气孔

主要是指熔池中的气泡凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴。产生的原因是：

1、焊件和焊接材料有油污、铁锈及其它氧化物。

2、焊接区域保护不好。

3、焊接电流过小，弧长过长，焊接速度过快。

单元5、手工电弧焊安全技术

在焊接时要与电、可燃及易爆的气体、易燃的液体、有毒有害的烟尘、电弧光的辐射、焊接热源的高温等接触。若不遵守安全操作规程，就可能引起触电、灼伤、火灾、爆炸和中毒等事故。

（一）预防处电的安全知识

1、弧焊设备的外壳必须接地，而且接地线应牢靠，以免由于漏电而造成触电事故。

2、弧焊设备的初级接线、修理和检查应有电工进行焊工不可私自随便拆修。次级接线由焊工进行连接。

3、推拉电源闸刀时应戴好干燥的皮手套。

4、焊钳应有可靠的绝缘。中断工作时，焊钳应放在安全的地方，防止焊钳与焊件之间产生短路而烧坏焊机。

5、焊接时工作服，手套、绝缘鞋应保持干燥。

6、在容器或狭小的工作场所施焊时，须两人轮流操作，其中一人在外监护，以防发生意外，立即切断电源便于急救。

7、在潮湿的地方工作时，应用干燥的木板或橡胶片等绝缘物坐垫板。

8、在光线暗的地方，容器内操作或夜间工作时，使用的照明灯的电压应不大于36伏。

9、更换焊条时，不仅应带好手套，而且应避免身体与焊件接触。

10、焊接电缆必须有完整的绝缘，不可将电缆放在焊接电弧附近或 热的焊缝金属上，避免高温而烧坏绝缘层；同时要避免碰 磨损。焊接电缆如有破损应立即进行修理或调换。

（二）预防火灾和爆炸地安全知识

1、焊接前要认真检查工作场地周围是否有易燃、易爆物品（如棉纱、油漆、汽油、煤油、木屑、乙炔发生器等），如又依易燃、易爆物，应将这些物品搬离工作点5米以外。

2、在高空作业时更应注意防止金属火花飞溅而引起的火灾。

3、严禁在有压力的容器和管道上进行焊接。

4、焊补储存过易燃物的容器（如汽油箱等）时。焊前必须将容器内介质放尽，并用碱水清洗内壁，再用压缩空气吹干，应将所有孔盖打开，确认安全可靠方可焊接。

5、焊条头及焊后的焊件不能随便乱扔，要妥善管理、更要不能扔在易燃、易爆物品的附近，以免发生火灾。

（三）预防有害汽体和烟尘的安全知识

1、焊接场地应有良好的通风，以排除烟尘和有害气体。

2、在容器内或狭小的地方焊接时应用压缩空气通风。

3、避免多名焊工拥挤在一起操作

（四）预防弧光辐射的安全知识

1、焊工必须使用专用的有电焊防护玻璃的面罩，而且防护玻璃

的号数要适宜。

2、焊接时要穿工作服，防止弧光灼伤皮肤。

3、引弧时要注意防止伤害他人眼睛。

4、在工作场地和人多的地方，尽可能地使用遮光板，避免周围人受弧光伤害。

（五）焊接时生产高温金属飞溅物，同时使用过的焊条头及焊件温度也很高，因此应注意防止烫伤。

在焊接场所，要戴好电焊手套，禁止用赤裸的手触摸焊条头和焊件，穿戴好工作服，裤子要盖过脚面或戴脚盖。

清潭时，要注意防止热的渣壳烫伤面部和眼睛。

目的：熟悉有关焊接工程术语，了解手工电弧焊的一些理论知识，为实践操作打下理论基础。

小结：1—5单元知识要点，手工电弧焊基础知识，常见的缺陷和产生的原因的，焊缝的接头形式、空间位置及坡口。

教法设计说明：第一章节简单扼要地介绍焊接的意义、应用及分类；第二章节为手工电弧焊的基础理论知识；第三、四章节介绍一些有关的焊接工程术语；第五章节主要使学生掌握操作安全、文明生产的基础知识，做好安全训练。

单元6、操作示范

导入：同学们，下面开始进行实践操作，操作前我再把课上讲的有些理论知识重复一下，加深一下印象，时间大约10分钟。

讲解：首先，什么是电弧长度？（从焊条熔化末端到焊件表面的距离称为电弧长度）。电弧长度应该是多少？（2—4毫米）。再有，课上讲的“三度”，除了电弧长度以外，还有哪“两度”？（焊条角度和焊接速度）。在这“三度”中，电弧长度是关键，只有把电弧长度掌握好，才能保证焊缝良好的成形，当然其它 “两度”也非常重要。焊条角度，焊接时焊条与焊件之间的夹角应为70度到80度，并垂直于前后两个面。同学们刚开始焊接时，焊接速度都是偏快的，所以我要求大家的焊接速度越慢越好。

来看一下我们操作场地、设备和工具，上面是排风系统，通过它把有毒有害的气体排到室外去，给我们一个良好的工作环境；这是我们实习中要用到的BX1-300-1型电焊机，看一看铭牌是否和我们课上讲的一样。在焊机的前面有两个输出端点，其中一端与焊件相连，另外一端与焊钳相连。焊钳夹持焊条时，一定要注意，要夹持到焊条裸落的焊芯上，不要夹持到药皮上，夹好的焊条就可以焊接了，焊接前引弧方法用敲击法。焊接时，焊条一定要节约使用，还要注意安全，戴好手套和面罩。不要把刚焊完的焊条头扔在地上，不要用裸落的手去拿刚焊完的焊件。清渣时一定要把焊渣向工作台里面清，不要上下敲。

单元7、学生操作

考试要求：每人一块焊件，在焊件上焊两道焊缝，取其中好的一道打分。打分标准：满分为100分，焊缝要求尽量直，起头和收尾没有高点和弧坑，没有断开和咬边的缺陷。

目的：通过对一天半的焊接练习，使学生对手工电弧焊的平堆焊技术有了初步的了解，培养学生的动手能力，为今后从事生产技术工作奠定实践基础。

注意事项：严格按照大纲要求进行讲解和示范，保证将正规的操作技术传授给学生，对学生能力不同的情况因材施教，对接受能力差的学生可以开一些小灶，手把手的传授，也可以让技术好的学生进行传、帮、带。

总结：经过一天半的实践操作，同学们对手工电弧焊的技术有了初步的了解，从考试上可能看出有的同学掌握的比较好，但大多数同学还要努力，这可能与个人的动手能力强弱有关，但是希望大家在以后的工作中要开动脑筋，善于总结，不断进步。由于时间限制，我们只对焊接有了一些简单的了解，未涉及的内容还很多，希望大家在今后的学习和工作中，努力探索，争取早日掌握焊接技术，成为一名优秀的技术人员。

生铁焊条什么型号

第一章 锻造成形基础

1.1 什么是锻造？锻造怎样分类？各有什么特点？

1.2 锻造生产工艺过程一般是怎样的？锻造成形的实质是什么？

1.3 什么是镦粗变形？主要工艺特点是什么？

1.4 什么是压入变形？主要工艺特点是什么？

1.5 什么是拔长变形？主要工艺特点是什么？

1.6 什么是冲孔变形？主要工艺特点是什么？

1.7 常用的扩孔方法有哪些？主要工艺特点是什么？

1.8 什么是弯曲变形？

1.9 什么是扭转变形？如何实现？

1.10 什么是挤压变形？工艺实现有什么特点？

1.11 什么是开式模锻？影响开式模锻成形的因素有哪些？

1.12 什么是闭式模锻？有什么特点？什么是体积偏差？如何控制？

1.13 什么是变形的不均匀性与协调性？有何危害？

1.14 什么是电热镦粗？

1.15 什么是刚端？刚端与变形区的变形流动互有什么影响？如何加以利用？

1.16 什么是主作用内力？它在毛坯内的分布规律是怎样的？

1.17 什么是折叠？分为哪些种类？对流汇合型与局部压入型折叠各是怎样形成的？

1.18 表层移动型折叠和回流卷曲型折叠各是怎样形成的？两者有何区别？如何控制？

1.19 锻造过程中的摩擦分哪几种？各有什么特点？

1.20 锻造时摩擦系数受哪些因素的影响？

第二章 锻造变形前工序

2.1 锻造常用的原材料有哪些？锻造用原毛坯怎样获得？

2.2 锻造生产常用钢材的牌号有哪些？

2.3 锻造常用有色金属及特殊合金的牌号有哪些？

2.4 对锻造原材料有哪些要求？如何检验？

2.5 锻造所用型材有哪些常见的缺陷？如何去除？

2.6 什么是下料？剪切下料的装置、过程和特点是怎样的？如何保证剪切质量？

2.7 什么是锯切下料？有哪些种类？各有什么特点？

2.8 什么是冷折下料？有什么特点？冷折缺口怎样开设？

2.9 什么是砂轮片切割、电火花切割、气割？各有什么特点？

2.10 锻前加热的目的是什么？加热方法有哪些？原理及选择原则是什么？

2.11 什么是电阻炉加热、接触电加热和盐浴炉加热？各有什么特点？

2.12 什么是感应电加热？有什么特点？各种电加热方法的应用范围是怎样的？

2.13 什么是氧化？其危害是什么？影响氧化的因素有哪些？怎样减少氧化？

2.14 什么是脱碳？其危害是什么？影响脱碳的因素有哪些？怎样避免脱碳？

2.15 什么是过热和过烧？其危害是什么？怎样避免过热和过烧？

2.16 加热内应力的种类、产生原因及在毛坯内分布是怎样的？

2.17 什么是锻造温度范围？确定锻造温度范围的方法是什么？

2.18 什么是锻造加热规范？如何表示？加热规范中的装料炉温如何确定？

2.19 加热速度如何表示？如何确定加热速度？

2.20 均热保温包括哪些内容？如何确定保温时间？总加热时间如何确定？

2.21 少无氧化加热的方法有哪些？如何进行快速加热？

2.22 什么是介质保护加热？具体有哪些方法？

2.23 少无氧化火焰加热的具体方法有哪些？

2.24 测定加热温度有哪些方法？

第三章 铸造常用设备

3.1 锻造所使用的基本设备有哪些？怎样合理选择锻造设备？

3.2 什么是锤类锻造设备？什么是蒸汽.空气锤？其分类和用途是怎样的？

3.3 蒸汽.空气锤的主要零部件有哪些？具体结构是怎样的？

3.4 什么是液气锤？

3.5 蒸汽.空气锤常见的故障、产生原因以及排除方法是怎样的？

3.6 热模锻压力机的工作特点是怎样的？

3.7 热模锻压力机主要有哪些结构类型？各自的工作特点是什么？

3.8 什么是装模高度？热模锻压力机的装模高度调节机构的结构是怎样的？

3.9 热模锻压力机常见的故障、原因以及排除方法是怎样的？

3.10 什么是平锻机？平锻机怎样分类？各自的特点是怎样的？

3.11 平锻机常见的故障、原因以及排除方法是怎样的？

3.12 什么是螺旋压力机？有哪些种类？螺旋压力机的工作特性是怎样的？

3.13 摩擦压力机常见的故障、原因以及排除方法是怎样的？

3.14 锻造液压机的结构、工作原理和类型是怎样的？

3.15 液压机的工作特点是怎样的？

3.16 液压机的主要技术参数有哪些？

3.17 锻造液压机常见的故障、原因以及排除方法是怎样的？

3.18 锻造设备的技术参数有哪些？设备能力的表示方法及相互折合关系是怎样的？

第四章 锤上模锻

4.1 模锻工艺怎样分类？如何处理模锻工艺与模锻设备的关系？

4.2 锤上模锻有哪些特点？锤上模锻工艺制订的主要内容是什么？

4.3 锤上模锻件怎样分类？各类锻件的特点是怎样的？

4.4 什么是模锻件图？模锻件图设计的主要内容是什么？分模面怎样设计？

4.5 什么是加工余量、锻件公差和锻造余块？各有何特点？

4.6 如何确定加工余量和锻件公差？

4.7 什么是模锻斜度？如何确定模锻斜度？

4.8 什么是模锻圆角半径？如何确定圆角半径？

4.9 什么是冲孔连皮？连皮种类有哪些？如何设计冲孔连皮？

4.10 锻件图怎样绘制？锻件图技术条件包括哪些内容？

4.11 锤上模锻的变形工步和模膛怎样分类？各类模膛的作用是什么？

4.12 终锻模膛设计的主要内容是什么？热锻件图怎样设计？

4.13 飞边槽的结构有哪些种类？各类的特点是什么？飞边槽尺寸怎样设计？

4.14 钳口的结构和作用是怎样的？钳口的尺寸怎样设计？

4.15 预锻模膛设计的原则是怎样的？

4.16 怎样通过预锻模膛的合理设计来避免终锻时的缺陷？

4.17 短轴类锻件的制坯工步怎样选择和设计？

4.18 什么是计算毛坯？如何设计计算毛坯图？

4.19 头部带内孔的锻件和弯曲轴线的锻件如何设计计算毛坯图？

4.20 通过计算毛坯图，可以计算出哪些重要的参数？繁重系数的意义是什么？

4.21 怎样根据计算毛坯选择长轴类锻件的制坯工步？

4.22 拔长模膛的结构和类型是怎样的？拔长模膛怎样设计？

4.23 滚挤模膛的结构和类型是怎样的？

4.24 滚挤模膛怎样设计？

4.25 卡压模膛的作用和结构是怎样的？卡压模膛如何设计？

4.26 弯曲模膛的作用和结构是怎样的？弯曲模膛如何设计？

4.27 成形模膛的作用和结构是怎样的？成形模膛如何设计？

4.28 镦粗台和压扁台的作用和结构是怎样的？如何设计？

4.29 切断模膛的作用和结构是怎样的？如何设计？

4.30 锤上模锻时，原毛坯尺寸如何计算？

4.31 锤上模锻时，模锻锤吨位如何选择？

4.32 什么是锻模中心和模膛中心？如何求得模膛中心？

4.33 在锤锻模的模块上，模膛布排的原则是什么？模锻模膛如何布排？

4.34 在锤锻模的模块上，制坯模膛如何布排？

4.35 什么是错移力？错移力产生的原因和危害是什么？

4.36 分模面为斜面时的错移力如何平衡？

4.37 模膛中心偏移量较大时的错移力如何平衡？

4.38 什么是模壁厚度？什么是承击面积？什么是模块中心？如何设计？

4.39 什么是模块高度和锻模高度？如何设计？

4.40 锻模宽度、长度，以及锻模的重量如何设计？

4.41 什么是检验角？如何设计？

4.42 锤锻模的模块纤维方向如何选择？锤锻模材料如何选择？

4.43 锤锻模的结构形式与安装方法是怎样的？镶块模有什么特点？

第五章 其它设备上锻造

5.1 热模锻压力机上模锻有怎样的工艺特点？

5.2 热模锻压力机上的模锻件怎样分类？各类有什么特点？

5.3 热模锻压力机上的模锻件图设计有怎样的特点？

5.4 热模锻压力机上模锻的变形工步有哪些种类？变形工步如何选择？

5.5 什么是工步图？怎样进行工步设计？

5.6 对于不同类型的锻件，原毛坯尺寸如何确定？

5.7 热模锻压力机吨位如何选择？

5.8 热模锻压力机上锻模的结构有何特点？

5.9 热模锻压力机用模膛镶块的结构是怎样的？如何设计？

5.10 热模锻压力机锻模的顶出器、导向装置的结构是怎样的？如何设计？

5.11 什么是锻模的闭合高度？如何设计？

5.12 螺旋压力机上模锻有怎样的工艺特点？

5.13 螺旋压力机上模锻件怎样分类？锻件图设计有何要点？

5.14 螺旋压力机上模锻变形工步怎样选择和设计？

5.15 螺旋压力机上锻模结构有何特点？

5.16 螺旋压力机上锻模如何设计？

5.17 螺旋压力机规格如何选择？

5.18 平锻机上模锻有怎样的工艺特点？

5.19 平锻机上模锻件怎样分类？锻件图设计有何注意事项？

5.20 平锻机上模锻时的顶镦第一、第二、第三规则是什么？

5.21 平锻机上模锻时的聚集工步如何设计？

5.22 第Ⅰ类平锻件的模锻方案如何选择？模锻工艺如何设计？

5.23 第Ⅱ类平锻件的模锻方案如何选择？模锻工艺如何设计？

5.24 第Ⅲ类平锻件的模锻方案如何选择？模锻工艺如何设计？

5.25 平锻机吨位如何选择？

5.26 平锻模的结构有什么特点？

5.27 平锻模的终锻模膛、预锻模膛怎样设计？

5.28 平锻模的聚集模膛、切边模膛、穿孔模膛怎样设计？

5.29 平锻模的其它模膛结构是怎样的？后定料装置结构是怎样的？

5.30 自由锻工艺制订的内容是什么？自由锻件图如何设计？什么是锻造比？

5.31 自由锻确定原毛坯重量和尺寸的方法是怎样的？

5.32 自由锻变形工艺如何确定？

5.33 大型锻件的锻造有何特点？

5.34 大型锻件锻造的任务和方法是什么？

5.35 大型锻件的热处理任务是什么？如何预防锻件出现白点？

5.36 胎模锻有何特点？胎模锻件如何分类？

5.37 胎模锻件图如何设计？

5.38 胎模锻工序有哪些种类？各自的作用是什么？

5.39 各类锻件常用的胎模锻工艺方案是怎样的？

5.40 胎模设计有何要求？胎模的类型与结构是怎样的？

第六章 锻造变形后工序

6.1 锻造变形后工序有哪些种类？

6.2 什么是锻件的冷却？冷却内应力的种类、产生原因及分布是怎样的？

6.3 锻件的冷却方法有哪些？冷却速度如何确定？

6.4 切边和冲孔的方式有哪些？切边和冲孔模的类型有哪些？如何选择？

6.5 切边模由哪些零件组成？切边凹模如何设计？

6.6 切边凸模如何设计？凸、凹模间隙如何确定？凸模如何固定？

6.7 切边设备怎样选择？模具闭合高度与切边压力机封闭高度的关系是怎样的？

6.8 卸飞边装置如何设计？

6.9 冲孔模如何设计？切边冲孔复合模的结构是怎样的？

6.10 切边和冲孔力如何计算？切边、冲孔模材料如何选择？

6.11 什么是锻件热处理？目的是什么？普通锻件热处理方法有哪些？

6.12 什么是锻件形变热处理？常用方法有哪些？其原理和工艺参数是怎样的？

6.13 校正的作用是什么？校正方法有哪些种类？校正模膛如何设计？

6.14 什么是精压？精压的特点和分类是怎样的？

6.15 精压机的结构和特点是怎样的？

6.16 精压工艺如何实现？精压件图和精压毛坯图如何设计？

6.17 表面清理的作用是什么？清除局部表面缺陷、清除热毛坯氧化皮的方法有哪些？

6.18 锻造或热处理后清除锻件氧化皮的方法有哪些？各有什么特点？

6.19 影响锻件质量的主要因素有哪些？

6.20 锻件质量检验的主要方法有哪些？各有什么特点？

第七章 特殊金属锻造

7.1 不锈钢的可锻性是怎样的？

7.2 各类不锈钢的锻造有哪些特点？

7.3 不锈钢锻造的生产要点有哪些？

7.4 不锈钢锻造的锻模材料如何选择？

7.5 铜合金的可锻性是怎样的？

7.6 铜合金在锻造加热时应该注意哪些问题？

7.7 铜合金锻造的生产要点有哪些？

7.8 铝合金的可锻性是怎样的？

7.9 铝合金锻造的生产要点有哪些？

7.10 铝合金锻件产生粗晶的原因是什么？防止粗晶的措施有哪些？

7.11 钛合金有什么特点？钛合金怎样分类？钛合金的可锻性怎样？

7.12 钛合金锻造时，锻造温度和变形参数如何确定？

7.13 钛合金锻造时，锻模设计有什么特点？

7.14 钛合金锻造的生产要点有哪些？

7.15 高温合金的可锻性怎样？

7.16 高温合金的晶粒尺寸对锻件质量有何影响？如何控制晶粒尺寸？

7.17 高温合金锻造的生产要点有哪些？

7.18 镁合金的可锻性怎样？

7.19 镁合金的锻造生产要点有哪些？

第八章 特殊锻造方法

8.1 精密模锻有什么特点？精密模锻常用的方法有哪些？

8.2 精密模锻的加热温度在什么范围？

8.3 影响精密模锻件精度的因素主要有哪些？

8.4 精密模锻的模具结构类型是怎样的？

8.5 精密模锻模具的模膛尺寸如何确定？

8.6 精密模锻模膛的尺寸精度、表面粗糙度，以及模具的强度、刚度、润滑如何考虑？

8.7 挤压时，死区是怎样形成的？对挤压件质量有何影响？

8.8 挤压时，杆部裂纹是怎样产生的？

8.9 保证挤压件质量的措施有哪些？

8.10 怎样表示挤压变形程度？

8.11 影响挤压力的因素有哪些？

8.12 挤压模结构有什么特点？

8.13 挤压凸模如何设计？

8.14 挤压凹模如何设计？

8.15 挤压模具材料如何选择？

8.16 径向挤压有什么特点?

8.17 什么是静液挤压？有什么特点？

8.18 什么是高速模锻？高速成形时，金属变形流动有什么特点？

8.19 高速成形对金属充填模膛有什么影响？

8.20 高速成形时容易产生哪些缺陷？

8.21 高速锤上模锻工艺有什么特点？

8.22 辊锻时，金属咬入条件是什么？

8.23 什么是前滑和后滑？什么是前滑率？如何确定？

8.24 辊锻时，金属变形流动有什么特点？什么是延伸系数？什么是模膛系列？

8.25 如何进行辊锻工艺设计？辊锻模的结构及模具材料有什么特点？

8.26 什么是弯曲镦锻？

8.27 什么是径向锻造？其工作特点和应用范围是怎样的？

8.28 常用的径向锻造设备有哪些？

8.29 什么是粉末锻造？其工艺过程是怎样的？怎样进行高温合金的粉末锻造？

8.30 什么是液态模锻？有什么特点？

8.31 液态模锻的成形机理是怎样的？

8.32 液态模锻的主要工艺参数有哪些？

8.33 液态模锻的模具有哪些结构形式？模具设计要点有哪些？

8.34 什么是等温模锻？

8.35 等温模锻的设备、工艺和模具有什么特点？

8.36 超塑性模锻有怎样的特点？

第九章 锻模

9.1 热锻模的工作环境是怎样的？影响锻模寿命的因素有哪些？

9.2 锻模的失效形式有哪些？

9.3 锻模失效的原因是什么？有什么预防措施？

9.4 热锻模材料性能的基本要求是什么？

9.5 热锻模的热处理工艺是怎样的？

9.6 热切边模的热处理工艺是怎样的？

9.7 锻模在使用前需要做哪些准备工作？

9.8 锻模冷却与润滑的作用是什么？常用的冷却与润滑剂有哪些？有什么特点？

9.9 什么是锻模的堆焊修复？如何进行？

参考文献

影响金属粉碎机的产量因素都有什么

生铁焊条即为铸铁焊条。铸铁焊条常用型号：

1、CMC-E46N：直接在铸铁上施焊，对于冲压模的金属磨耗非常有效。焊接金属第一层为奥氏体组织；从2层开始为马氏体组织耐磨耗性好。火焰淬火铸铁也可直接堆焊。

2、CMC-MS64N：铸铁用焊条，强度高、塑性好。适用于灰口铸铁及球墨铸铁、可机械加工。

3、CMC-E47N：直接在铸铁上施焊，对于冲压模的金属磨耗非常有效。焊接金属第一层为奥氏体组织；从2层开始为马氏体组织耐磨耗性好。火焰淬火铸铁也可直接堆焊。

4、CMC-E67N：特别适用于铸钢模硬面制作打底缓冲层，龟裂之焊合，焊合重建。

5、CMC-E65N：低温电焊条，膨胀系数小，硬化轻微，特别适用于铸铁、铸钢钢模硬面制作打底缓冲层。

扩展资料：

铸铁焊条用途及选用：

铸铁通常是按照碳在铸铁中的分布形态进行分类，一般可分为白口铸铁、灰铸铁、球墨铸铁、蠕墨铸铁和可锻铸铁。由于铸铁含碳量高、组织不均、塑性低、焊接性不良，在焊接过程中极易产生白口、裂纹和气孔等缺陷，在焊接时应特别注意焊接工艺和焊接材料的选用。

对焊条电弧焊来说，目前国内可供选用的焊条有20余种，基本上可分为两大类，一类是同质焊缝型即铸铁型。

另一类则是异质焊缝型如：钢（碳钢或者合金结构钢等）、纯Ni（纯镍308）、Ni-Fe（镍铁408）、Ni-Cu（镍铜508）、Ni-Fe-Cu、Fe-Cu等。在选用焊条时，可按不同的铸铁材料，不同的切削加工要求，不同的服役条件和重要程度，不同的结构特点，刚度大小等进行选用。

焊接铸铁主要是从三方面的来控制：碳的控制、应力的消除、结构的调整。你可以选用好一些的焊接材料，如WE777等进口的焊接材料。它们的抗裂性能都不错。另外，结构上可取缝补工艺，来增加焊接效果的稳定性。

参考资料：

1、喂料器

粉碎机喂料器有多种形式，如螺旋式、振动式、闸门式、叶轮槽式、皮带式等等。选择喂料器的关键在于喂料的平稳性和对被粉碎物料的适应性。喂料器必须要能在沿粉碎机人口的整个长度方向上均匀喂料，并且能够提供均匀的喂料速度。不均匀喂料会造成工作状态的不稳定，并产生不均匀磨损，使得生产率降低，粉碎质量差。比较而言，螺旋式喂料器不是最佳选择。叶轮槽式喂料器在转子上有许多交错排列的槽，喂料比较均匀，且可沿粉碎机人口的整个长度上喂料，目前使用较多。

2、锤片线速度

锤片线速度大小取决于粉碎机转子的直径和转速，通常速度越高，粉碎粒度越细，在一定范围内提高锤片线速度可以提高粉碎效率。国内粉碎机锤片线速度通常约为86 m/s，微粉碎机锤片线速度约为93 m/s。

3、锤筛间隙

锤筛间隙是锤片到筛板之间的最短距离。粉碎机内物料粉碎大致可分为两个区域：加速区和全速区。加速区以击碎为主，全速区以磨碎为主，在加速区，刚进入的物料以及未出筛的循环物料在锤片的打击作用下作加速运动，由于锤片与物料间的相对速度大，所以物料（尤其是脆性物料，如玉米、高粱等）很容易被击碎。物料经过加速区，速度逐渐达到最大并稳定下来，物料与锤片的相对速度较小，打击力变小，物料的粉碎以与筛板的摩擦为主。在成品要求粒度较粗时一可将加速区作为主粉碎区，选用较大的锤筛间隙；若成品要求粒度较细，可将全速区作为主粉碎区，选用较小的锤筛间隙。

4、吸风

粉碎机工作时，机内物料在锤片的旋转作用下会形成环流层，物料随着锤片一起运动，与锤片的相对速度较小，锤片的打击力小，出料速度慢，引起功率的大量浪费。在锤筛间隙较大时，此种情况更为严重，因为此时料层厚，料层之间剪切作用小，紧靠筛面的料层速度慢，小颗粒出筛后，留下大颗粒聚集于筛面，更阻碍出料，并形成内层物料的过度粉碎。同时，环流层也会阻碍物料的喂入。经过一段时间的粉碎，机内过度粉碎的物料迅速通过筛板，造成主机电流突然下降，喂料随着突然增加，导致粉碎过程波动大，间歇排料，锤片工作面以上以及锤架板、销轴等磨损严重，成品粒度分布不均匀，细粉多，且有粗粒。增加适当的吸风后，经粉碎的物料被及时吸出筛外，对环流层的形成也起到一定的阻碍作用。对于∮3mm筛孔的筛板，可提高教率20%以上，并随着筛孔的减小，效率提高更加明显。此时主机工作电流稳定，并且磨损主要出现在锤片的工作面，锤架板、销轴等基本不磨损。

5、二次粉碎室

物料在加速区的击碎效果比较明显，经过加速区的大颗粒物料要在机内循环一周后再次进入加速区进行粉碎。目前，新型的粉碎机如牧羊水滴王968，牧羊先锋668等均在粉碎室下部设计“W”型或“U”型二次粉碎室，料流经过二次粉碎室时与其发生碰撞，运动方向改变，与锤片的相对速度增加c于是，在此区域又形成一个加速区，粉碎大颗粒。另外，物料流在此重新分层，环流层被削弱，利于出料，效率提高。

6、锤片

6.1锤片的排布

锤片一般用对称排布，，对应两组锤片对称安装，因而转子上对应两销轴所受的力可以相互平衡，转子运转平稳，粉碎室内物料分布均匀，所有锤片磨损同步。同时，这种排布方式所需的隔套种类少，锤片安装简单方便。

锤片从筛面经过时，带动周围料流同向运动，若在转子轴向增加锤片数量，则对料流的带动作用会增强，因此，在进行细粉碎时，轴向增加锤片数量会提高全速区的粉碎效率。

粗粉碎时，全速区主要进行筛分作用，因为料层较厚，随着不断地筛分，大颗粒会聚集于筛面，阻碍出料，且形成内层物料的过度粉碎，浪费功率。若在锤片排布中加入一些加长锤片，对筛面上料层进行翻动，将增强筛分能力，提高粉碎效率，

6.2锤片的磨损

加速区进行的是以击碎为主的粗粉碎，全速区进行的是以磨碎为主的细粉碎。在加速区，锤片的主工作面为侧面，因此要求侧面的材料或堆焊层具有较高的韧性、耐冲击性；在全速区，锤片的主工作面为端面，因此要求端面的材料或堆焊层具有较高的硬度、耐磨性。实际上锤片是一种综合的磨损，以粗粉碎为主的锤片，对其侧面的要求高于端面，以细粉碎为主的锤片，对其端面的要求高于侧面，这样，可以保证锤片合理均匀磨损。

7、筛板

7.1筛板的开孔率

筛板的开孔率是指筛板上筛孔总面积占整个筛面面积的百分比，标准筛板开孔率计算公式为90.7

d2／t2(%)，d为筛孔直径．t为孔间距。筛板的开孔率越高，粉碎机的生产能力越大。制约开孔率增大的主要因素是冲孔工艺和筛板强度。一般∮1.2

mm及以上筛板开孔率见表1。

开孔率低于上表值，则影响粉碎机的生产能力，并引起物料的过度粉碎。∮1.2 mm以下筛板当开孔率时，强度不够，可使用不锈钢筛板来提高使用寿命。

7.2筛扳上筛孔的排布

筛孔相对于转子旋转方向有两种排布方式。一种为孔距平行于旋转方向，称为A向；一种为孔距垂直于旋转方向，称为B向。A向筛板的筛孔排布易加工，但筛孔间隔排列，筛分效果差；B向筛板的筛孔排布开孔率均匀。在相同条件下，B向筛板比A向筛板产量提高0%～30%。

7.3筛板的磨损

筛板磨损后，筛孔的边缘变钝，筛分能力将会下降。因为筛孔的锐边起到与物料碰撞、摩擦的作用，且阻止物料越过筛孔。当筛孔的边缘变钝后，物料容易从筛孔上滑过。所以新筛板应将毛面朝着转子安装使用，利于出料。并且要注意改变转子工作方向，使用筛孔的另一锐边，保持原有生产能力。当两个锐边都磨钝后，可以将筛板翻面使用，这样既充分利用了筛板，又不影响生产效率。对尺寸越小的筛孔而言，筛孔锐边对筛分能力的影响更为明显。∮1.0mm筛孔的新筛板比锐边磨损后的旧筛板产量会高出50%左右。

为增加筛板的使用寿命，通常还需对筛板进行渗碳、氮化等提高硬度的热处理。